從西安傳統工作臺工廠布局向新工廠精益規劃布局設計的轉變，要從以下9個步驟進行推進：

1、PQ分析：根據產品的銷售預測，分析未來1年的產品產量占比情況，然后依據2/8原則，進行分類；

2、產品工藝分析：將步驟1得到的產品按照制造工藝、工藝路徑進行產品分類；

3、產能分析：對步驟2中各類產品結合C/T、CO、DT等進行產能分析，得出各類產品單機產能；

4、產品物流動線分析：結合產品分類、存量、面積、運輸距離、地理位置等進行物流路線分析，畫出動線圖，并對識別其中的改善機會，優化物流動線；新工廠布局規劃/新工廠布局規劃/新工廠布局規劃；

5、確定設備需求數量：綜合產品分類、單機產能、物流動線圖以及產品的市場銷售預測情況，確定設備需求的種類及數量；

6、確定產線的數量：結合得出的設備種類和數量及產品的市場銷售預測，確定其生產線的數量，并給出各條產線的產能對比；

7、制定初步布局方案：綜合得出生產線數量，依據工廠實際面積及物理位置情況，制定出產線布局、工廠布局、整體物流動線圖、機器清單等；

8、優化布局：將其他部門的活動與初步布局方案進行整體優化，得到.終優化布局；

9、數據對比：從生產車間面積、過程存量、生產前置時間、單間產品運送距離等進行現狀與新方案對比；新工廠布局規劃/新工廠布局規劃/新工廠布局規劃；